Perguntas Frequentes
Nossa termometria acusou aquecimento da massa de grãos, mas após a inspeção não observamos problema . O que pode ter acontecido?
O sistema de termometria é a principal ferramenta utilizada para mostrar e registrar a temperatura da massa de grãos armazenados a granel. Além de permitir monitorar a temperatura, possibilita o diagnostico de possíveis causas de problemas observados na massa do produto.
A termometria consta de sensores que variam sua resistência elétrica em função à temperatura da massa de grãos e conversores de unidades instalados na retaguarda, transformam ohms (unidade de medida de resistência) em graus Célsius. É evidente que esta relação resulta frágil, principalmente considerando que existem contatos elétricos, umidade, poeira, corrosão e tantos outros elementos que podem “enganar” o conversor e assim mostrar valores diametralmente opostos ao real. A termometria é um aliado, mas de quem se deve sempre desconfiar. Assim a provável causa para o fato apresentado acima foi o erro de conversão indicando valores falsos. Pelo exposto, recomenda-se a revisão/manutenção geral do sistema uma vez por ano.
Ouvi falar que o resfriamento artificial é uma técnica muito boa, mas que exige elevado investimento? É verdade? Ela é viável técnica e economicamente?
Tenho um secador de colunas de fluxo contínuo de 120 t. Quais os cuidados para evitar os riscos de incêndio?
Estes secadores são fabricados, geralmente, para operarem com até 3% de impurezas, para melhor fluidez de produto úmido, além de evitar espaços ocupados com impurezas no lugar de grãos. No entanto, a falta ou deficiência de máquinas de pré-limpeza antes do secador, e a falta de manutenção provoca a concentração de impurezas e matérias estranhas dentro do secador, sendo que estas, ao não serem removidas, atingem umidades muito baixas e podem entrar em autocombustão em temperaturas iguais ou superiores a 60 °C.
Por outro lado, o arraste de fagulhas para dentro da massa de grãos que ocorre pela sucção de ar da fornalha, também pode representar a faísca necessária para o inicio de um grande incêndio. Assim, as fornalhas devem ter, depois da câmara de combustão, outra câmara destinada à decantação de fagulhas, o que é feito pela redução da velocidade do ar. Esta câmara deve ser limpa em intervalos regulares de 15 dias, aproximadamente. No caso do uso de combustível sólido, a câmara de combustão deverá ser limpa no máximo de dois em dois dias a fim de permitir a boa mistura do ar com o combustível sólido, considerando-se que a lenha de má qualidade pode produzir até 4% de cinzas, o que poderá obstruir a alimentação do ar de combustão realizando-se uma queima de má qualidade.
No entanto, pode-se afirmar sem margem a dúvidas que a falta de manutenção é a causa mais comum de incêndio de secadores e limpar estes secadores não é tarefa simples e traz riscos, pelo que geralmente é postergado ou evitado pelos operadores.
Por que ocorre condensação de água na cobertura dos silos e como evitá-los?
O ar quente e úmido, retido entre a camada superior dos grãos e a cobertura do silo ou do graneleiro, ao entrar em contato com a chapa metálica (que está geralmente mais fria durante o período noturno), atinge o ponto de orvalho condensando o vapor de água contido no ar o que provoca gotejamentos na superfície da massa de grãos. Como os metais são bons condutores de calor, este fenômeno é mais facilmente observado na cobertura dos silos onde tem maior intensidade.
A umidade provém do próprio ar ambiente que ocupa (pelas frestas e aberturas) o espaço entre a massa de grãos e a cobertura do silo, ou pela aeração inadequada, ou atividade fúngica dentro da massa de grãos ou pelo arraste de água de grãos semi-úmidos via sistema de aeração, ou a combinação destes fatores.
A renovação de ar deficiente, na cobertura do silo ou graneleiro, piora o problema acarretando perdas qualitativas e quantitativas do produto, e com grandes prejuízos ao armazenador.
É importante ressaltar que apenas a aplicação de camadas isolantes na parte externa da cobertura dos armazéns poderá não ser uma solução definitiva, pois a redução de 3 a 4 °C na temperatura interna do bolsão de ar poderá (dependendo da temperatura e umidade inicial) causar umedecimento na superfície da massa de grãos.
Na atualidade já existem no mercado soluções muito eficientes para este problema; como os exaustores eólicos estáticos, que exaurem o ar quente e úmido, por meio da ação do vento que ao passar por suas aletas criam a pressão negativa necessária para este fim. Não utilizam energia elétrica e não tem partes móveis, sendo robustos e duráveis.
Quais as recomendações para a regulagem e operação correta dos equipamentos de limpeza. Que peneiras devem ser usadas para milho e soja?
As máquinas para pré-limpeza são fabricadas, na maioria dos casos, tomando-se como referência a soja, com teor máximo de água de 18% (b.u.), índice máximo de impurezas de 7%, com capacidade de redução para 3%. Caso a máquina seja alimentada com outra espécie vegetal e com teor de água maior que o de referência, a sua capacidade de limpeza e de produção será reduzida, em alguns casos, para menos de 50%.
Seguem algumas recomendações práticas:
a) Nivelar a máquina e ajustar para a distribuição uniforme de grãos sobre as peneiras;
b) Ajustar a vazão de ar, observando o arraste de grãos ou a deposição de impurezas leves;
c) Regular o fluxo de grãos de modo a ocupar até, aproximadamente 50% da peneira superior;
d) Não descuidar da limpeza manual das peneiras, pois os sistemas auto-limpantes por meio das esferas de borracha ou de escovas raspadoras podem não ter resultados satisfatórios;
e) Observar a intensidade de vibração das peneiras. Maior intensidade de vibração permitirá a passagem rápida dos grãos sobre a peneira e a baixa intensidade permitirá que os grãos fiquem demasiado tempo sobre as peneiras. Ambas as condições resultam no baixo rendimento e eficiência da máquina;
Após resfriamos um silo, alguns meses observamos que dentro da massa de grãos, no centro, foi formado um bloco com soja ardida. Por que?
A combinação de temperatura, umidade e impurezas (que geralmente estão infectados com esporos de fungos), oferece condições ideais para uma explosão de temperatura, por infecção fúngica, o que deve ter ocasionado a perda do produto nesse setor da massa de grãos.
O resfriamento artificial proporciona ar frio e seco e conseqüentemente não pode ocasionar este tipo de problemas, mas ao mesmo tempo também, não resolve problemas relacionados a falhas operativas ou de projeto.
Recomenda-se para uma armazenagem segura, produto limpo, seco e frio. Deve-se evitar o uso de espalhadores e remover os produtos do centro do silo para evitar a concentração de impurezas nesses pontos.
Como se explica o fenômeno de aquecimento na massa de grãos?
Açúcar + Oxigênio (ar) ——–) Gás carbônico + vapor d’água + calor.
Outros pesquisadores afirmam que se trata de um fenômeno físico-químico gerado pela ação de fungos ou insetos, e conseqüentemente um fenômeno externo aos grãos, ou a combinação de ambos os fatores: intrínsecos e extrínsecos.
De qualquer forma, os efeitos são devastadores e milhões de toneladas de grãos podem ser perdidos em poucos dias ou semanas.
A temperatura e umidade do grão (conseqüentemente do ar intergranular) exercem uma função decisiva para desencadear o fenômeno. Os próprios fungos, por meio de suas enzimas criam o ambiente ideal para o seu desenvolvimento, elevando a temperatura e umidade do ar intergranular em níveis perigosos, ocasionando verdadeira “explosão de temperatura”, com as conseqüências que todos sabem.
Produto seco, limpo e frio são condições essenciais para evitar o problemas.
Qual o melhor horário para realizar a leitura da termometria?
O sistema de termometria deve ser aferido e calibrado periodicamente, no mínimo duas vezes ao ano.
Quais as vantagens e desvantagens do sistema de aeração por insuflação e aspiração?
O uso de insuflação ou de sucção de ar através da massa de grãos, durante o processo de aeração é motivo de controvérsia e de vários questionamentos prós e contra para as diferentes aplicações.
Alguns pesquisadores concluíram que a decisão a ser tomada a favor da insuflação ou da sucção deve ser feita com base nas análises prévias das condições do produto, do ar ambiente e das características da instalação, pois, claramente, qualquer uma delas poderá ser utilizada e trazer os benefícios esperados, respeitadas as considerações técnicas observadas para o seu uso. As situações mais freqüentemente encontradas nas regiões subtropicais são:
a) O ar quente reduz o risco de umedecimento dos grãos e a aeração por insuflamento poderá ter bom desempenho mesmo utilizando ar com a umidade relativa um pouco mais elevada;
b) A sucção poderá ter bom desempenho quando se deseja resfriar grãos nas estações frias, com ar ambiente, succionando o ar da camada superior da massa;
Com a utilização de modernas técnicas de aeração artificial, estas diferenças terminam, pois o ar é manipulado artificialmente e injetado dentro de massa de grãos por meio da insuflação, permitindo o seu resfriamento total e uniforme, independentemente das condições climáticas.
Como as impurezas afetam a qualidade da armazenagem e qual o máximo índice de impurezas para grãos de milho?
Para os propósitos de classificação e comercialização, o índice máximo de impurezas permitido na massa de grãos é de 3%, estabelecidos nas portarias de classificação. Entretanto, a condição ideal de armazenagem é a isenção total de impurezas, pois constituem um habitat adequado para o desenvolvimento dos insetos-praga, ácaros, bactérias e fungos.
Durante a carga, acumulam-se no centro e nas paredes dos silos ou nos fundos dos graneleiros tipo “V”. Uma prática recomendável para a solução parcial deste problema é a remoção de parte da carga, do fundo para a parte superior da massa de grãos, com a remoção de uma camada de aproximadamente 5 mm de espessura, removendo toda a impureza concentrada e a distribuindo, superficialmente, na massa de produto. No caso dos silos verticais se devem remover o centro (“tubo de impurezas”).
A concentração de impurezas, em pontos específicos da massa, prejudica a distribuição do ar durante a aeração, o que geralmente se traduz em elevação da temperatura e degradação da qualidade ou perda total do produto.
A solução mais adequada para a redução do teor de impurezas é a instalação de uma máquina de limpeza depois do sistema de secagem, permitindo a operação denominada de pós-limpeza.
Venho observando que os insetos apresentam resistências a determinados inseticidas. Por que isso acontece? Quais as recomendações?
Portanto, para contornar estes problemas recomendam-se a adoção das boas práticas de armazenagem, o manejo integrado de pragas, utilização adequada dos inseticidas combinado com tecnologias alternativas como o de resfriamento artificial e terras diatomáceas.
Quais as recomendações para manutenção preventiva das fitas transportadoras?
Os principais aspectos a serem observados são:
- a) alinhamento e esticamento da correia transportadora;
- b) verificação do funcionamento dos cabos de carga e descarga móvel (tripper);
- c) velocidade angular dos roletes de apoio dos tramos superiores e inferiores. Em caso de travamento, o rolete deve ser substituído a fim de evitar a possibilidade de aquecimento por atrito entre os mesmos e a fita, e a conseqüente possibilidade de incêndios ou de explosões;
- d) estado de limpeza e lubrificação dos mancais das polias motoras;
- e) nível e o período de troca de óleo da caixa de redução de força e velocidade;
- f) limpeza de impurezas a superfície do motor elétrico a fim de garantir a boa dissipação de calor do mesmo. No caso da fita estar instalada em galerias fechadas, a sua limpeza deverá ser semanal.
É possível resfriar um silo de 16.000 t, em quanto tempo, qual o consumo de energia e quanto tempo o produto pode ficar frio?
Um silo de 16.000 t, por exemplo, pode ser resfriado em 420 horas, a uma temperatura entre 15 a 18 ºC dentro da massa de grãos e permanecer por vários meses sem necessidade de uma nova aplicação de frio. Todo grão apresenta baixa condutividade térmica o que favorece a sua estabilidade térmica por longo período.
O consumo de energia pode variar entre 2 a 4 kwh por tonelada de grãos, dependendo da espécie vegetal, teor de água, temperaturas inicial e final do produto, índice de impurezas, sistema de distribuição de ar e temperatura média ambiente.
Qual a máxima temperatura admissível para secagem de milho, grão comercial?
Na maioria dos modelos de secadores, principalmente os modelos de torre, de fluxos mistos, mais utilizados no Brasil e demais países da América do Sul, a temperatura do ar de secagem deve ser mantida entre a faixa de 80 a 100 °C, o que leva a temperatura dos grãos entre 45 a 60 °C. Temperaturas maiores podem provocar danos irreversíveis ao produto.